Пластмасовите екструдирани части се произвеждат чрез високо-ефективен процес, при който суровият пластмасов материал се разтопява от топлина и след това непрекъснато се екструдира през матрица със специфичен профил на напречно-сечение.
Ключовите етапи на обработка включват: Подаване на суровина{0}}пластмасови пелети или прах влизат в цевта на екструдера от бункер. Нагряване и топене-въртящ се винт придвижва материала, превръщайки пластмасата в еднородна стопилка чрез външно нагряване на цилиндъра и триене при срязване.
Екструзия на матрицата-стопилката преминава през отвор на матрицата със специфична форма, за да образува непрекъснат профил. Охлаждане и оформяне-горещо екструдираният профил се охлажда и втвърдява чрез водна баня или оразмеряваща втулка. Рязане и навиване-завършеният продукт автоматично се нарязва на зададена дължина или се навива на макара.
Обичайните материали включват: PVC (поливинилхлорид)-наличен в твърди или гъвкави форми, широко използван за уплътнения на врати и прозорци, тръби и кабелни канали. PE (полиетилен)-характеризиращ се с добра гъвкавост и химическа устойчивост, често използван за водопроводни тръби и филми. PP (полипропилен)-предлага висока устойчивост на топлина и твърдост, използва се за индустриални и автомобилни компоненти. ABS / PC-известен с отлична устойчивост на удар, използван за корпуси на електронни уреди и декоративни облицовки.